混凝土生产过程中难免遇到一些问题，很多混凝土拌合物异常现象的出现，都不是一个因素造成的，有时是多种因素的叠加。了解这些现象的原因，并采取相应的措施，可以改善混凝土质量的稳定性，有利于质量控制。本文所列的内容，希望有所帮助，欢迎大家留言。
（一）坍落度波动大
混凝土拌合物工作性的稳定是生产控制的主要内容和目标，但混凝土生产过程中受很多因素的影响，拌合物常常会出现波动。合理范围内的波动是，允许的、可以接受的，但超过一定范围，将会影响混凝土施工的进行，甚至影响混凝土工程质量。了解影响混凝土拌合物的因素及规律对控制质量稳定性十分重要，这也要求生产中多总结多观察，才能有效控制。
（1）现象
混凝土拌合物出机坍落度波动大，超过超过允许偏差范围，具体表现为坍落度过大或坍落度过小两种情况。
（2）原因分析
1.砂含水率波动偏大。例如，一方混凝土用砂为800kg，含水率波动2%左右，将引起用水量波动16kg，将引起坍落度波动50mm～80mm，甚至有时更大。在生产过程中常常遇到刚运来的新砂就用到生产中，沟通不及时，造成混凝土状态异常变化。
2.水泥新鲜程度对外加剂适应性影响。新鲜水泥对外加剂的吸附量比较大，造成混凝土坍落度降低，需要适当增加掺量满足工作性要求，水泥存放一段时间后。水泥与外加剂的适应性有所改善，对外加剂的吸附有所降低，此时，如果仍保持新鲜水泥生产混凝土时的外加剂用量，易造成坍落度变大。有时使用放置较长时间的水泥时，要注意水泥活性的降低造成的混凝土拌合物坍落度“倒大”现象。
3.矿物掺合料需水量比（流动度比）发生变化，造成混凝土坍落度波动。例如，粉煤灰同为二级灰，需水量由100%变成105%，在外加剂用量不变的情况下，将引起坍落度巨大变化。
4.混凝土原材料与外加剂相容性变化。水泥与外加剂相容性变化造成减水率发生波动，砂石含泥量变化造成对外加剂吸附量变化造成减水率波动。
5.混凝土搅拌系统计量误差大，不稳定。
（3）应对措施
1.加强骨料含水率的检测，根据变化，及时调整配合比。生产过程中要始终关注砂石料的使用，并加强铲车与操作人员的沟通。
2.注意水泥存放时间变化对外加剂用量的影响，及时调整外加剂用量。水泥温度较高的新鲜水泥，外加剂用量要提高0.2%左右，放置时间较长的水泥应先试验，若效果变好应较低外加剂用量，并适当延长搅拌时间，防止出现“倒大”现象。
3.加强矿物掺合料进场检测，根据检测结果采取相应的措施，减少混凝土坍落度波动。试验员应常常查看原材料，及时通报给操作人员。
4.调整外加剂配方，改善水泥与外加剂相容性，加强水泥与外加剂相容性检测。注意砂石含泥量变化，对混凝土坍落度的影响，根据具体情况，采取相应措施。
5.计量设备的精度应满足有关规定，加强自检、校检，确保计量准确。
（二）坍落度经时损失过大
（1）现象
混凝土拌合物的坍落度经0.5h或1h后，坍落度值损失过大，不能满足施工和易性要求。有时外加剂与原材料适应性差时，20分钟坍落度损失完毕，失去流动性。
（2）原因分析
1.水泥与外加剂相容性差差。水泥粉磨过程中，部分二水石膏失水变成无水石膏或半水石膏造成溶解度的差异，不能有效抑制C3A的水化；水泥温度高，水化速度快。
2.环境温度高，水泥水化速度快，缓凝剂用量不足或品种选用不当。
3.原材料质量变差。如粉煤灰需水量增加，造成坍落度损失；砂石含泥量（或石粉含量）变大，过多吸附外加剂。
4.搅拌系统计量误差，造成外加剂用量不足。
（3）应对措施
1.调整外加剂配方，改善与水泥的相容性。
2.增加缓凝剂的用量，或调换缓凝剂品种，调整混凝土配比，适当增加矿物掺合料用量。
3.适当增加外加剂掺量，必要时在施工现场二次添加外加剂调整坍落度。
4.定期检测计量设备，确保计量准确。
（三）混凝土拌合物可泵性差、堵管
（1）现象
混凝土拌合物运至工地后，砂石分离，粘聚性差，部分石子表面无浆体包裹，可泵性差，易堵管。
（2）原因分析
1.混凝土配合比设计不合理，砂率偏小，浆体量不足，坍落度偏大。
2.部分型号的搅拌车运输过程中搅拌性能不良，经一段时间运输，易出现两头石子偏多现象。
3.砂含石量变大，生产时调整不足。
4.石子粒径偏大，砂石级配差，空隙率大，砂率小，浆体不足。
5.外加剂用量偏大，或砂含水率增加，生产时控制不当，造成混凝土离析。
6.搅拌罐车内刷灌水未排净，或私自加水。
（3）应对措施
1.调整配合比，增加砂率，提高增加胶凝材料用量，提高浆体用量，增加混凝土粘聚性。
2.适当减少运输方量，卸料前中、高速旋转30秒左右，使混凝土拌合物均匀。
3.加强砂中含石量、含水率等指标检测，及时调整配合比。
4.碎石最大粒径与输送管内径之比：碎石不宜大于1:3，卵石不宜大于1:2.5。粗骨料应采用连续级配，针片状颗粒含量不宜大于10%。细骨料宜采用中砂，通过0.315mm筛孔的砂的含量小于15%，以20%左右为佳，胶凝材料用量不宜低于300kg/m3。
4.加强管理，对清洗后的搅拌车，排尽水后方可装料，装料后，严禁随意往拌筒内加水。
（四）混凝土泌水、离析
（1）现象
混凝土拌合物静置一段时间后，各组分发生分离，骨料下沉，浆体上浮。浇筑成型后，混凝土结构容易分层，上部出现砂浆层，底层石子偏多出现空洞，混凝土的观感质量差，强度的离散性大。
（2）形成原因
1.水泥比表面积小，C3A含量低，碱含量偏低等原因造成的与外加剂适应性差。
2.外加剂的保水性、增稠性、引气性差，或外加剂掺量偏高。
3.混凝土胶凝材料用量少，砂中粒径小于0.315mm的颗粒含量偏低，一般小于15%，砂率偏低。
4.砂含水率大、含石量偏大。
5.混凝土搅拌运输车内留有积水，装料前未排净或在运输过程中，任意加水。
（3）应对措施
1.改善混凝土外加剂性能，使其具有更好的保水、增稠性，或适量降低外加剂掺量。
2.减少单位用水量，或适当降低外加剂用量。
3.增大水泥用量或掺适量的Ⅰ、Ⅱ级粉煤灰，增大砂率，选择合理的砂率。
4.混凝土搅拌运输车在卸料前，应中、高速旋转拌筒，使混凝土混合物均匀后卸料。
5.加强管理，对清洗后的运输车拌筒，须排尽积水后方可装料。装料后，严禁随意往拌筒内加水。
（五）对混凝土生产中质量控制经验及建议
在混凝土生产过程中，控制拌合物状态不发生显著变化要做到：
（1）把好五关、做到三不准
即把好原材料检验关、配合比设计关、计量关、混凝土搅拌时间关、坍落度及强度关；没把握的原材料不准使用，计量不准难以控制质量的设备不准生产，不合格的混凝土不准出厂。
（2）做好事前预防与控制
对原材料和混凝土拌合物的质量检验和生产全过程的质量监督，及时掌握混凝土的质量动态。发现问题，及时采取措施处理，预防发生工程质量事故，使混凝土的质量处于稳定状态。
（3）善于总结
对检验资料的分析整理，掌握混凝土的质量情况和变化规律，为改进混凝土配合比设计，保证混凝土质量。总结已有经验教训，气候温度、工程部位、施工工艺等因素对混凝土的影响，为预防、处理质量事故积累经验。
（4）完善管理，提高质量意识
加强质量培训教育工作，提高操作、试验、质检等相关人员的技术水平和质量意识，增强工作责任心，保证混凝土质量合格。(文章转自砼话，本文链接为https://mp.weixin.qq.com/s/cMTRAdrfh1Z6pBXAu31K1g。如有侵权，联系删除)